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一、混凝土表面起粉的原因分析及措施

1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松，強(qiáng)度偏低。導(dǎo)致混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松、強(qiáng)度偏低的主要原因有兩方面：

1）、混凝土表層的水灰比大于混凝土內(nèi)部，表層水化產(chǎn)物之間搭接不致密，空隙率大；     

2）、混凝土養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，施工早期水分散失過(guò)快，形成大量的水孔，表層的水泥得不到足夠的水分進(jìn)行水化。

2、檢測(cè)混凝土表層中水泥的水化程度，可幫助判別“起粉”的原因。

表層水泥水化程度較高主要是由于泌水所致，表層水化程度較低則主要是施工養(yǎng)護(hù)不當(dāng)所致。

3、影響混凝土表層水灰比的因素

3.2.2混凝土中外加劑摻量過(guò)多，或者緩凝組分摻量過(guò)多，會(huì)造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影響水泥的凝結(jié)硬化，混凝土保水性能下降，導(dǎo)致嚴(yán)重泌水。

3.2混凝土的組成材料

3.2.1砂石集料含泥較多時(shí)，會(huì)嚴(yán)重影響水泥的早期水化，黏土中的黏粒會(huì)包裹水泥顆粒，延緩及阻礙水泥的水化及混凝土的凝結(jié)，從而加劇了混凝土的泌水；

3.2.2砂的細(xì)度模數(shù)越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的顆粒含量對(duì)泌水影響較大：細(xì)顆粒越少、粗顆粒越多，混凝土越易泌水。

3.2.3礦物摻和料的顆粒發(fā)布同樣也影響著混凝土的泌水性能，若礦物摻和物的細(xì)顆粒含量少、粗顆粒含量多，則易造成混凝土的泌水。用磨細(xì)礦渣作摻和料，因配合比中水泥用量減少，礦渣的水化速度較慢，且礦渣玻璃體保水性能較差，往往會(huì)加大混凝土的泌水量。

3.2.4粉煤灰過(guò)粗，微細(xì)集料效應(yīng)減弱，會(huì)使混凝土泌水量增大。

3.2.5水泥的凝結(jié)時(shí)間、細(xì)度、比表面積與顆粒分布都會(huì)影響混凝土的泌水性能。水泥的凝結(jié)時(shí)間越長(zhǎng)，所配制的混凝土凝結(jié)時(shí)間越長(zhǎng)，且凝結(jié)時(shí)間的延長(zhǎng)幅度比水泥凈漿成倍的增長(zhǎng)，在混凝土靜置、凝結(jié)硬化之前，水泥顆粒沉降的時(shí)間越長(zhǎng)，混凝土越易泌水；水泥的細(xì)度越粗、比表面積越小、顆粒分布中細(xì)顆粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，較少的水化產(chǎn)物不足以封堵混凝土中的毛細(xì)孔，致使內(nèi)部水分容易自下而上運(yùn)動(dòng)，混凝土泌水越嚴(yán)重。

3.3施工與養(yǎng)護(hù)

3.3.2當(dāng)混凝土表層的水泥尚未硬化就灑水養(yǎng)護(hù)或表面受到雨水的沖刷時(shí)，亦會(huì)造成混凝土表層的水灰比增大。

3.3.3在混凝土的施工與養(yǎng)護(hù)過(guò)程中，太陽(yáng)暴曬或天氣非常干燥的時(shí)候，表面水分的蒸發(fā)大于混凝土的泌水速度，將導(dǎo)致表層水分大量揮發(fā)，表層水泥得不到充分的水化，建立不起足夠的表面強(qiáng)度而產(chǎn)生起粉現(xiàn)象。

3.3.4因此，施工與養(yǎng)護(hù)方法應(yīng)根據(jù)不同的氣候條件、不同強(qiáng)度等級(jí)的混凝土和不同品種的水泥而及時(shí)調(diào)整，保證混凝土在施工后至建立起足夠的強(qiáng)度之前有充分的濕養(yǎng)護(hù)而又不出現(xiàn)嚴(yán)重的泌水。

4、如何避免混凝土表面出現(xiàn)起粉現(xiàn)象？

4.2施工過(guò)程要防止振搗過(guò)度造成混凝土嚴(yán)重的離析和泌水

4.3施工后要注意及時(shí)養(yǎng)護(hù)，既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過(guò)大，又要防止混凝土中的水分在表層建立起強(qiáng)度之前散失，尤其是摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，由于其早期強(qiáng)度較低，表層沒(méi)有足夠多的水化產(chǎn)物來(lái)封堵表層大的毛細(xì)孔，若不注意早期充分的濕養(yǎng)護(hù)，混凝土表層水分散失較快較多，表層水泥得不到充分的水化，亦會(huì)導(dǎo)致表層混凝土強(qiáng)度偏低，結(jié)構(gòu)松散。通常，在混凝土接近終凝時(shí)，要對(duì)混凝土進(jìn)行二次抹面或壓面，使混凝土表層結(jié)構(gòu)更加致密。

二、地面起砂的原因分析

2、不了解水泥硬化的基本原理，地面壓光過(guò)早過(guò)遲。

3、養(yǎng)護(hù)不適當(dāng)，水泥地面完成后，如果養(yǎng)護(hù)天數(shù)不夠，在干燥環(huán)境中水分迅速蒸發(fā)，水泥的水化作用就會(huì)受到影響致使水泥砂漿脫水而影響強(qiáng)度和抗磨性。此外，地面澆水過(guò)早，也會(huì)導(dǎo)致大面積脫皮，砂粒外漏，使用后起砂。

4、水泥地面過(guò)早使用。水泥地面在尚未達(dá)到足夠強(qiáng)度就上人進(jìn)行下道工序，使地面受到破壞，容易起砂。冬季尤其嚴(yán)重（如開(kāi)張普樂(lè)頭用戶在巷道中打地板，發(fā)現(xiàn)邊部起砂，施工時(shí)間陰歷正月底）

5、凍害。冬季施工未封閉門窗或無(wú)供暖設(shè)備，造成凍害，致使起砂、脫皮。

6、新抹地面冬季使用不當(dāng)。冬季在新做的水泥地面房間內(nèi)生火升溫，燃燒時(shí)產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w是有害的，它和水泥砂漿面層接觸后，與水泥尚未結(jié)晶硬化的氫氧化鈣反應(yīng)，生成碳酸鈣。阻礙水泥砂漿內(nèi)水泥水化作用的正常進(jìn)行，從而顯著降低地面面層的強(qiáng)度，常常造成地面起砂。

7、原材料不符合要求

a、水泥強(qiáng)度低或用過(guò)期水泥，受潮與結(jié)塊水泥，這種水泥活性低，嚴(yán)重降低面層強(qiáng)度和耐磨性能

b、砂含泥量大。地面用砂含泥量超過(guò)10%，地面面層強(qiáng)度降低20-50%，粘結(jié)力差，嚴(yán)重造成地面起砂。

C、砂子過(guò)細(xì)。砂表面積大，拌合時(shí)需水量大，水灰比增大，強(qiáng)度降低。

三、水泥初凝與終凝時(shí)間間隔太短為何容易起砂？

水泥地面澆筑完后，應(yīng)掌握適當(dāng)?shù)拿鎸訅汗鈺r(shí)間。如果面層壓光時(shí)間過(guò)早，砂漿或混凝土表面會(huì)有一層游離水，不利于消除表面孔隙和氣泡，會(huì)直接影響水泥表面的強(qiáng)度。如果面層壓光時(shí)間過(guò)晚，水泥已經(jīng)凝結(jié)硬化，表面較干，此時(shí)壓光會(huì)破壞水泥表面強(qiáng)度，影響水泥地面的耐磨性，面層也容易起砂。如果水泥表面已終凝硬化，此時(shí)還灑水濕潤(rùn)并強(qiáng)行抹壓，則會(huì)造成該處水泥表面結(jié)構(gòu)破壞、強(qiáng)度降低，很容易導(dǎo)致起砂。

因此，水泥地面澆筑完后，要選擇適宜的收光時(shí)機(jī)。應(yīng)根據(jù)混凝土強(qiáng)度等級(jí)、溫度、濕度等因素，掌握好表面抹壓的時(shí)機(jī)。早了壓不實(shí)，而且混凝土表面會(huì)出現(xiàn)不規(guī)則的干縮裂縫；晚了壓不平，不出亮光。在初凝以后終凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前）對(duì)水泥砂漿進(jìn)行抹壓平，這是保證混凝土表面密實(shí)、提高混凝土表面強(qiáng)度和防止混凝土表面起砂的重要步驟。在收光次數(shù)上不宜超過(guò)3次，一般兩次即可。而在不利條件下，比如冬季施工水泥地面時(shí)，宜一次成型，砂漿應(yīng)干些。

要滿足水泥在初凝以后、終凝之前進(jìn)行收光的要求，就必須使水泥初凝與終凝時(shí)間有一定的時(shí)間間隔。如果時(shí)間間隔太短，在一些大工程中，往往一次性施工的水泥地面很大，要想在短時(shí)間內(nèi)全部完成水泥地面面層的收光、壓光，往往辦不到。

四、水泥砂漿地坪起砂的原因分析

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